陶瓷磨介球如何滾動成型？ "斷球 "和 "減產(chǎn)和減產(chǎn)是陶瓷球在普通硅酸鹽水泥中應用的兩個最常見的問題。雖然陶瓷球因其容重輕、運行節(jié)能、粉磨發(fā)熱少、粉磨溫度低，有利于提高粉磨效率和水泥產(chǎn)品對混凝土外加劑

陶瓷磨介球如何滾動成型？

"斷球 "和 "減產(chǎn)和減產(chǎn)是陶瓷球在普通硅酸鹽水泥中應用的兩個最常見的問題。雖然陶瓷球因其容重輕、運行節(jié)能、粉磨發(fā)熱少、粉磨溫度低，有利于提高粉磨效率和水泥產(chǎn)品對混凝土外加劑的適應性而受到許多水泥企業(yè)集團的青睞，但這兩大問題卻讓許多關注的人望而卻步，成為陶瓷球推廣應用的潛在障礙。 "減少陶瓷球的損傷是推廣陶瓷球的必要前提；遏制球磨機減產(chǎn)是水泥企業(yè)的必然要求。 "當前，齊新急需齊心協(xié)力規(guī)范市場，推進供給側(cè)結(jié)構(gòu)性改革，為水泥企業(yè)用好陶瓷球，實現(xiàn)節(jié)能降耗出謀劃策。

1.減少 "破損率 "陶瓷球

根據(jù)一年來陶瓷球應用技術的研發(fā)經(jīng)驗，介紹如下:

(1)添加 "增韌與增強配料方案中的元素:陶瓷球?qū)儆跓o機非金屬材料，當其硬度和耐磨性達到一定程度后，韌性不足的弱點就變得明顯了。目前球磨機內(nèi)部的襯板和部件都是鑄鋼材質(zhì)，研磨體和研磨物料的運動狀態(tài)也是在滾動、滑動、沖擊、碰撞的復雜交替環(huán)境中進行的。因此，在研磨材料的同時，陶瓷球本身也受到不同形式、不同方向、不同大小的反作用力。這個時候，除了耐磨性和耐腐蝕性，沖擊韌性很重要。專門為干法水泥粉磨開發(fā)的陶瓷球產(chǎn)品，必須通過添量元素(如氧化鋯)進行改性增韌，保證其不僅具有高強度，還具有良好的韌性。

(2)最佳成型方法:陶瓷球常見的成型方法有壓球和滾球兩種。由于工藝過程的差異，模壓和煅燒球晶的內(nèi)部晶體結(jié)構(gòu)、致密性和抗沖擊性能是不同的。通過反復的破壞性試驗，我們發(fā)現(xiàn)在研磨水泥材料的過程中，壓制球的破損率低于同材質(zhì)同規(guī)格的滾球。

(3)球磨機的沖擊破碎倉內(nèi)不宜使用陶瓷球:在水泥粉磨過程中，當被磨物料的粒度大于等于5 mm時，球磨機第一倉內(nèi)的研磨體需要處于下落狀態(tài)，沖擊破碎作用是將大塊物料破碎成細小顆粒的主要；此時，研磨體不僅受到強大的反作用力，還不可避免地與研磨中密集堆積的鑄鋼襯板、隔間板等部件發(fā)生碰撞；所以這樣的工況不適合韌性有限的陶瓷球，否則會有很高的破損率。

(4)空倉裝磨時，應先加球:China s水泥行業(yè)已經(jīng)強制淘汰φ 3m以下的球磨機，所有企業(yè)在裝磨研磨體時都使用電動葫蘆裝卸球。此時落差大于3m，陶瓷球會卸載在鑄鋼內(nèi)膽上，不同程度地造成球內(nèi)微裂紋，影響陶瓷球的使用壽命。因此，應在空倉中加入2 ~ 3噸物料(或散裝水泥)進行研磨，以減輕沖擊力，保護陶瓷球。2.解決粉磨系統(tǒng)小時產(chǎn)量下降的途徑

在水泥企業(yè)，很多人誤以為: "陶瓷球的應用沒有技術。Isn 不就是把球磨機尾倉的鋼鍛件倒出來換成陶瓷球嗎？ "事實上，這樣做的后果是，粉磨系統(tǒng)的每小時產(chǎn)量只能減少一次，然后。原因很簡單:產(chǎn)量不減，磨材中合格水泥產(chǎn)品含量太少。為保證水泥產(chǎn)品質(zhì)量(細度和比表面積)達到內(nèi)控指標，必須降低產(chǎn)量。許多在水泥粉磨車間工作了十幾年或幾十年的員工都不知道。;起初我不相信這個現(xiàn)實。根據(jù)使用鋼球和鋼鍛的經(jīng)驗，球磨機產(chǎn)量下降20 ~ 30，多加陶瓷球也解決不了問題。只是這個時候，你不得不承認，陶瓷球的應用不僅在粉磨系統(tǒng)省電，而且不能降低水泥的產(chǎn)量和質(zhì)量，同志們還是需要努力的！這也是陶瓷球應用技術的科技含量。

陶瓷球的硬度和耐磨性不亞于鋼球。通過多次小型粉磨試驗，我們已經(jīng)證實了這一點:在相同規(guī)格、相同裝載量、相同粉磨時間的條件下，陶瓷球和鋼球粉磨的水泥產(chǎn)量和質(zhì)量基本相同。為什么進了大磨就出現(xiàn)差別？主要原因如下:

(1)陶瓷球的堆積密度為2.2t/m3，而鋼球的堆積密度為4.5t/m3。在球磨機相同的位置，陶瓷球一般不可能有鋼球和鋼鍛件一樣的承載能力。如果裝載量相同，陶瓷球的體積(或填充率)將是鋼球和鋼鍛件的兩倍。然而，球磨機中填充率的極限要求是它必須小于50。所以說，體積密度輕不僅是陶瓷球省電的成本，也是 "不超過限度。

(2)干法粉磨水泥的球磨機是給粉磨頭進料和出磨尾的連續(xù)工作設備。一般物料從進口到出口在磨內(nèi)的停留時間只有18 ~ 20分鐘。大型球磨機的尾倉長度為8 ~ 9米，物料最長停留時間在10 ~ 15分鐘以內(nèi)。受限于填充率，陶瓷球的裝載量無法提高，研磨時間無法延長。將物料磨細，達到企業(yè)內(nèi)控指標要求，是一個難題。也就是陶瓷球的研磨能力與鋼球和鋼鍛不在一個數(shù)量級。換句話說，陶瓷球可以 t與鋼球、鋼鍛在同一起跑線上競爭，而且必須依靠前倉的鋼球，甚至磨前的預碎(輥壓機)系統(tǒng)，使進入尾倉的物料比裝鋼球、鋼鍛時更細。沒有前面的幫助，它將不可避免地 "掉下鏈子 "在尾箱里。在應用陶瓷球之前，如果沒有清楚地認識和理解這兩點，球磨機將 "減少生產(chǎn)和銷售，這是意料之中的。

在應用陶瓷球之前，一定要打開研磨門，進入球磨機，測量每個倉內(nèi)研磨體的實際填充率(計算實際裝載量)，做到心中有數(shù)。經(jīng)過多次大型粉磨試驗，我們在磨礦粒度≤ 5 mm的水泥粉磨系統(tǒng)中，找到了一種簡單的解決方法——空高操作法。。即，在使用陶瓷球的前一倉(鋼球倉)中補充球，直到倉中的高徑比H/Di(研磨體表面上的空間高度H與有效內(nèi)徑Di的比)達到合適的目標范圍:0.55(上限)至0.60(下限)。對應的填充率上限約為43，下限約為37；太低無力，太高無用。之后，只要尾座內(nèi)陶瓷球的裝載量達到尾座內(nèi)鋼鍛件(或小鋼球)原裝載量的60 ~ 70，就達到了預期目標，水泥粉磨系統(tǒng)的小時產(chǎn)量不會降低或僅略有降低(≤5原產(chǎn)量)。

有水泥企業(yè)反映，其球磨機的球填充率超過30后，就無法添加球了。那么我們該怎么辦呢？原因是國內(nèi)一些球磨機和大型滑履磨的設計參數(shù)中，以金屬研磨體(鋼球和鋼鍛件)為參照物，一個料倉的裝載量要滿足沖擊破碎的需要，填充率一般小于30，否則鋼球不會脫落，沖擊力達不到工藝要求。所以不考慮以后提高填充率的需要，磨頭進料口的設計尺寸過大。如果是這樣的磨機，那么在使用陶瓷球之前，要對入口進行適當?shù)母脑?，增加一段進料螺桿，縮小入口的尺寸，這樣就可以加入鋼球了。

對于水泥企業(yè)來說，目前陶瓷球的應用技術為水泥粉磨節(jié)能找到了一條新的途徑。在創(chuàng)新驅(qū)動的新形勢下，難免遇到一點波折。只要我們認真操作，認真總結(jié)，就一定能在最短的時間內(nèi)學習、理解、掌握這種經(jīng)濟實惠的技術，為企業(yè)節(jié)約開支、降低消耗做出貢獻。

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